ブリヂストンは、安全で快適な職場環境を目指し、AIを活用した最新の安全管理

システムを導入しています。

危険の予兆を自動検知し、リアルタイムで警告を行うことで、事故防止と生産効率の向上を
両立しています。


 

Jet Harichanwong – Plant Manager

Kritsana Pirompak – Quality Management Department Manager

Thidarat Nateepayaptis – Safety Section Manager

ダイキンは、5Sに1Sを加えた「6S活動」を通じて、職場の安全性と効率向上に
取り組んでいます。困難な課題にも持続可能に対応し、社員全員が理解・協力し合うことで
事故を防止し、より強固で安心な職場環境を実現しています。

 

Mr. Pichai Kanjanatanyarut

Ms. Rungnapa Bunrueng

私たちは、労働コストの上昇や人材不足といった課題に直面し、
生産計画に影響が出ていました。そこでチーム全体で取り組みを強化し、
次の改善を進めています。
 

1. 人材育成：期間社員を含めた従業員のスキルを高め、相互に補完できる体制を構築。

2. 生産プロセスの改善：従業員の能力を最大限に引き出し、作業空間を効率的に活用。

3. 設備改善：機械の効率向上と生産コスト削減を実現。


Mr. Piyaphum Sitsoongnern (Senior Manager, Package Engineering)

私の職場には現場がありません。そして私のチームは少数ながら、タイだけでなく

アジア全域の三菱電機グループに対しKAIZENを推進しています。それぞれ製品が異なる

現場をより効率的にKAIZENするために、私は1つの結論にたどり着きました。

それは「技術を通じた人のつながりがKAIZENを加速させる」ということです。

『Connection with you, Connection with “ME”』を合言葉に、会社や部門を跨ぐ

コミッティを組織しました。今まさに現場課題を解決するプロジェクトが同時進行しています。

このコミッティ体系こそが三菱電機グループをKAIZENする原動力になると信じています。

Ms. Mussalin Sirikwanwiwat

三菱自動車タイでは「Hunter Model」を導入し、社員一人ひとりが“ハンター精神”を持ち、

団結して課題解決に挑む文化を育成しています。

技術とツールを活用し、現場での実行と改善を繰り返すことで、生産性とモチベーションの

向上を実現。

その成果として、QCC Shop Floor、KARAKURI、QCOKなどの競技で表彰され、

MMCグループから Best Improvement Score を受賞しました。

持続的成長と強いチームづくりを推進し、グローバル基準での評価を獲得しています。

Mr. Seksun Chamchoy

金型の不具合により不良部品が発生し、

生産効率やコストに大きな影響を与えていました。

本プロジェクトでは以下の3つの取り組みを実施：

• 標準化：金型仕様と工程を統一し再現性を確保

• 改善：不良要因を徹底分析し、金型構造や作業条件を見直し

• 教育：作業者へのトレーニングで標準理解を定着

これにより、検査工程の効率化と品質安定を実現。金型製造のリードタイムを

7日から2日へ短縮 し、迅速かつ高品質な生産体制を構築しました。

Ms. Kanthana Khongcharoen (Senior Engineer)

従来の定型的なQC業務から脱却し、チーム力を高める活動へ進化。
顧客ニーズや経営環境の変化に対応するため、QCの役割を「問題解決」だけでなく
「新たな価値創造」へと拡大しました。
会社の5つのコア・コンピテンシーを基盤に、QCを戦略的活動として定着させ、
組織全体の成長に貢献しています。

​Mr. Chalerm Wongmanas / Manufactory Operation (MO)

近年大きな事故はないものの、潜在的なリスクが十分に把握されていない課題がありました。
そこで、以下の施策を推進：

• 知識強化：問題の明確化とツール活用の徹底

• 意識改革：参加意欲の向上とリーダー育成

• 活動展開：Awaken・Action・Alert の3戦略と、目標設定・対策実施・フォローアップの
  3活動

これにより、従業員が主体的にリスクを発見し、より安全で安心できる職場環境づくりを実現しています。

Mr. Klattipol Kammon (A. Manager Welding shop)