ปีที่แล้ว เกิดปัญหาซ้ำซากในแผนกการผลิต และแม้จะมีการดำเนินการแก้ไขแล้ว ปัญหาก็ยังไม่หายไป ส่งผลให้ต้องแก้ไขและซ่อมแซมชิ้นงานก่อนส่งมอบให้ลูกค้า ซึ่งทำให้เสียเวลาและค่าใช้จ่ายในการแก้ไข นอกจากนี้ คุณภาพของชิ้นงานยังอาจได้รับผลกระทบจากบุคลากรที่เกี่ยวข้องกับการแก้ไขด้วย
ด้วยเหตุนี้ จึงมีความเสี่ยงที่ชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานจะรั่วไหลไปถึงมือลูกค้า องค์กรของเราดำเนินงานอยู่สองประเภท
กล่าวคือ การผลิตชิ้นส่วน (ประตูรถยนต์/ฝากระโปรงท้าย/ฝากระโปรงหน้า/บังโคลน) และแม่พิมพ์ (แม่พิมพ์ทั่วไป แม่พิมพ์เปล่า) ที่ใช้สำหรับการขึ้นรูปชิ้นส่วน
โดยปกติเราจะทำงานเป็นทีมตามความเชี่ยวชาญของแต่ละแผนก แต่เมื่อเกิดปัญหาในแผนกการผลิต เราทำได้เพียงดำเนินการแก้ไขเบื้องต้นเท่านั้น
ตัวอย่างเช่น ปัญหาที่เกิดขึ้นภายนอกแม่พิมพ์คืออะไร และจุดที่เป็นปัญหาอยู่ที่ใด เพื่อให้การผลิตสามารถกลับสู่สภาวะปกติได้โดยเร็วที่สุด
ในกรณีนี้ หลักการแก้ไขตามมาตรฐานของแผนกการผลิตจะถูกนำมาใช้ แต่มีข้อจำกัดคือโครงสร้างของแม่พิมพ์นั้นไม่เป็นที่ทราบแน่ชัด
จำเป็นต้องเรียกแผนกอื่นที่รับผิดชอบด้านการผลิตแม่พิมพ์มาตรวจสอบร่วมกัน
เนื่องจากความเชี่ยวชาญล้ำสมัยและความเข้าใจเชิงโครงสร้างของเครื่องมือและเครื่องจักรเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่ง
ต้องรายงานปัญหาให้หัวหน้างานทราบ จากนั้นให้หัวหน้าแผนก และสุดท้ายให้ผู้จัดการทราบ ซึ่งใช้เวลาเกือบหนึ่งสัปดาห์กว่าจะติดต่อและแก้ไขปัญหาได้
มีความล่าช้าในการแก้ไขปัญหา ไม่มีกระบวนการแก้ไขปัญหาที่เป็นระบบ ไม่มีการจัดการ และที่สำคัญกว่านั้นคือ ไม่มีตัวกลางที่จะพูดคุยถึงปัญหาเหล่านี้ด้วยวาจา
ดังนั้นเราจึงได้พัฒนารูปแบบการทำงานสามขั้นตอนเพื่อทำหน้าที่เป็นผู้ไกล่เกลี่ยในการแก้ไขปัญหาด้วยวาจา
หลักการมีดังต่อไปนี้:
1. การจัดตั้งทีมที่เกี่ยวข้อง
2. การวิเคราะห์ปัญหา
3. การระบุปัญหาอย่างชัดเจน: ลดจำนวนขั้นตอนที่จำเป็นในการแก้ไขปัญหาอย่างแม่นยำจาก 11 ขั้นตอนที่เคยใช้เวลาหนึ่งสัปดาห์ เหลือเพียง 6 ขั้นตอน
ระยะเวลาการผลิตลดลงเหลือเพียงสองวัน ช่วยลดการเสียเวลาและได้คุณภาพที่ตรงตามมาตรฐาน