​昨年度、製造部の作業で再発する問題が発生し、是正しても治まらず、なお再発する傾向が見られたため、顧客に納入する前に工作物を
是正修理しなければならなくなり、是正のための時間、費用の損失が生じた。 さらに是正に従事するマンパワーに工作物の品質に関するリスクが生じ、
その影響で仕様不適合部品が顧客まで流出しかねない事態となった。私たちの組織は2種類の仕事に従事している。
すなわち、部品 (自動車ドア / トランク / ボンネット / フェンダー)のプレス及び部品のプレスに用いるためのモールド (General die , Blank Die)の製造である。
通常、私たちは部ごとの専門技能に応じてチーム作業をするが、製造部の作業で問題が発生した場合、我々にできるのは一次的な是正処置に限られる。
例えば、速やかに製造に復帰できるようにするために、モールドの外部にどんな問題が生じたか、問題が起こっているポイントはどこかといった具合である。
その場合、製造部の規格に基づく是正原則を適用するが、モールドの構造が分からないという制約があるため、
モールドの製造を担当する他の部を呼んで一緒に検査する必要がある。
ツール、機械に関する最先端の専門知識と構造上の理解が欠かせないからである。しかし業務ラインに沿った管理方法では、
途中で主任から始まり、さらに部長に、さらにマネージャーに知らせなければならず、連絡する時間と是正に要する時間を合わせると1週間近くに及ぶため、
是正が遅れ、組織だった是正ができず、管理者不在になり、さらに重要なのは問題に口頭で対応する仲介者がいないということである。
そこで、我々が問題是正に口頭で対処する仲介者となるために、3 ステップ式の作業計画を策定した。
その原則は以下の通りである。
1.関連チームの結成
2.問題の分析
3.問題の明確な特定従来の1週間を要する 11ステップから、的確な問題是正のために要するステップを6に減らし、
時間を2 日に短縮した。これで時間のロスがなくなり、規格に適合する品質が得られるようになった。